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Elektrobleche: Rotor- und Statorbleche im Komplettservice


 

Aufgrund der wachsenden Nachfrage von Elektroblech haben wir unsere technologischen Mittel gebündelt und die Fertigung von reinen Blechzuschnitten hin zu kompletten Paketen im Stator- und Rotorblech ausgebaut. Daher sind wir in der Lage unseren Kunden den Service von kompletten Blechpaketen verbacken, lasergeschweißt oder stanzpaketiert im Bereich Elektroblech liefern zu können. Wir fertigen so für die Branchen der E-Mobilität, Elektrowerkzeuge und Maschinen in nicht kornorientierten Blechen als auch Induktivitäten für Spulenkörper und magnetische Schalter oder Transformatoren hier dann auch in kornorientierten Blechgüten. 

Trotz der nicht bestehenden Kornorientierung von den handelsüblichen Elektroblechen für Rotoren und Statoren, versuchen häufig unsere Kunden unterschiede beim Walzen und den Folgeprozessen, wie der Belackung durch Rotation der einzelnen Blechschnitte oder -lagen zu eliminieren. Auch hierzu haben wir die passende Lösung im Sortiment.
Bedingt durch unseren extrem dünnen Schnittspalt von gerade einmal 0,07mm - soviel, wie der Durchmesser eines menschlichen Haars - sind wir in der Lage kleinste Konturen zu fertigen. Die extreme Leistungsdichte bei einer max. Laserleistung von 1000 Watt ermöglichen Elektrobleche auf Basis Backlacktechnik mit geringster Randzonenaufschmelzung - gratfrei. So sind randnahe Magnettaschen mit einer Stegbreite von 0,35mm bei einer Blechdicke von 0,50mm möglich. Alles zu 100% „Made in Germany“ in paketierter Qualität - in der Regel Toleranzkl
asse T7.
Übliche Lieferzeiten betragen ca. eine Woche für reine Schneidteile, 3 Wochen bei erforderlicher Back- bzw. Schweißvorrichtung. 
Sollte einmal unser reichhaltiges Materiallager in nicht kornorientiertem Elektroblech nicht Ihre Bedürfnisse erfüllen, stehen wir mit allen namhaften Elektrobandhersteller (wie Cogent, Tata, ThyssenKrupp, VoestAlpine, Wälzholz, ...) in Kontakt und besorgen es kurzfristig im Bedarfsfall.

 

Alles aus einer Hand:
Elektroband-Blech als Lagerware, Zuschnitt, Paketierung mittels Backlacksystem oder verschweißt - FERTIG.

Vorteil für Sie:
ein Ansprechpartner für den Prototyp und Kleinserie Ihrer Elektroblechanwendung, Rotoren und Statoren und somit den nötigen Freiraum für die Planung Ihrer Serie.

 

Ablauf:

  • Datenaufbereitung und Erstellung der Vorrichtungen,
  • Laserzuschnitt aus lagerhaltigem oder kundenseitig beigestelltem Elektroblech (idealerweise in Platten, maximal halbes/ geteiltes Mittelformat 1.250 x 1.250mm),
  • alternativ: gestanzt für Fertigung von Einzelzähne mittels Komplettschnitt,
  • Vermessung und Freigabe des Erststückes,
  • Produktion mit fertigungsbegleitender Vermessung,
  • Paketierung und Verbindungstechnik (Laserschweißung oder mittels Backlackblech, Ofen oder induktiv) von Elektroblech-Baugruppen (Rotoren, Statoren oder einzelne Zähne),
  • Prüfung der Pakethöhe,
  • fertiges Produkt.

 

Folgend Beispiele
umgesetzter Teile:

Portfolio, Platine, Rotor und Stator fertig verbacken bzw. verschweißt

 

Lagerliste: 

M235-35, M235-50, 
M270-35, M270-50, 
M330-35, M330-50, 
M350-35, M350-50, 

M400-65A2, 

M800-65A, 
NO20-15 Backlack, 

NO20-15 C5, 
NO30-1500A Suralac7000, ...

 

Neuentwicklung in mittlere Stückzahlen bis Serie:

Ergänzend zu üblichen Musterstückzahlen von einigen wenigen bis vielleicht 100 Rotoren oder Statoren ist es gelungen mit überschaubaren Werkzeugkosten Serien von mehrere 1.000 Stück abzubilden. Dabei kann zum einen die Flexibilität der Lasertechnik genutzt oder komplett gestanzte Bleche verarbeitet werden. Seitens Verbindungstechnik haben Sie als Kunde die freie Wahl: Backlack in Serie oder vertrautes Interlocksystem - abhängig von der individuellen Anwendung und den maximal zugelassenen Wirbelstromverlusten. 

Wesentlicher Vorteil: zu gängigen Prototypenaufbauten können mit dieser Technik rotierte Rotoren relativ einfach aufgebaut werden.

Egal ob jede oder jede x.-te neue Blechlage zum Vorgänger um volle Zahnsegmente zueinander rotiert oder Rotoren nur angestellt werden sollen - Thema Minimierung von Cogging mittels Drall. Mit dieser Technik umsetzbar.

Anders gesagt: Der Phantasie der Entwickler ist hierdurch nahezu keine Grenze mehr gesetzt!

 

Vorteil:

  • hohe Flexibilität der Produktion bei mittleren Losgrößen und hoher Produktvarianz
  • hohe Prozesssicherheit durch die Entkopplung des Klebeverfahrens aus der Presse in ein separates Modul,
  • Reduktion der Stillstandzeiten der produzierenden Presse, damit höhere Ausbringung und somit final geringere Stückkosten,
  • Pakete maßhaltig wie aus einem Folgeverbundwerkzeug,
  • gedrehte Pakete voll automatisiert herstellbar, 
  • Anlage umrüstbar auf Stanzpaketieren, 
  • einfacher Werkzeugwechsel, 
  • Fertigung Rotor aus Stator umsetzbar.

 

Modulare Paketiereinheit

 

 

Auswahlhilfe für Ihre Aufbauten:

Folgend eine Gegenüberstellung einzelner Aufbauten zu optimalen Vergleichbarkeit von Mustern zur Serie:

 

  Vorteile Nachteile

rein Backlack

  • optimaler Aufbau hinsichtlich Wirbelstrom-verluste,
  • gute, einfache Tauglichkeit für Muster,

 

 

 

 

  • Serienprozess aufgrund Backzeit etwas aufwendiger
  • (Abhilfe "Schnell-Backlack"
    Haltezeit < 2 Minuten)

Backlack mit partiellen Durchkontaktierungen

  • gute, einfache Tauglichkeit für Muster,
  • hohe Vergleichbarkeit zur Serie mit gestanzten Interlocksystem
  • "Brückentechnologie" zwischen Backlack zu Interlock

 

  • reiner Musteraufbau

Interlock gestanzt

  • Kombination aus lasergeschnittenen Blechen mit gestanztem Interlock für Muster möglich

 

  • Invest Stanzwerkzeug für Muster,
  • Invest Serie/ Stanzprozess, Großserie

Randnahe Verschweißung

(Laserschweißung/ WIG-Schweißen)

  • Laserschneiden/ Stanzen mit Schweißen kombinierbar

 

 

  • Wirkbelstromverluste in Rotor kann sich nachteilig auswirken

 

Darstellung von möglichen Statoraufbauten:

mögliche Statoraufbauten

oben links: kompletter Stator | oben Mitte: I-Segment | oben rechts: T-Segment

unten links: Pol-Stern | unten Mitte: Pol-Schale | unten rechts: Pol-Kette